型砂中应有的有效煤粉量因铸造件尺寸和薄厚、浇注温度、面纱或单-砂等因素的危害非常大。比如运用普通煤粉的高密度造型的型砂中有效煤粉量多以5"7%，运用较高品质煤粉的有效煤粉含量可减少到3~5%，而假如应用高效煤粉只需1.5^3%即可。现阶段各厂家煤粉质量差异比较大，有的煤粉中杂质甚多,发气量较低。高密度造型用型砂发气量大体应在1430ml.有些型砂中还含有淀粉类材料或混有溃散芯砂，都具有抗粘砂作用，与此同时也有气体放出，能够和煤粉一并考虑，还应注意某些厂家是用气煤和长焰煤制成的，虽然其挥发物非常高，但配置出的型砂抗粘砂作用差,并且铸造件易产生气孔缺陷，因此用发气量控制型砂和旧砂中有效煤粉量的方法最适合用于挥发分2835%,灰分10%以下的煤粉为宜。湿型铸铁工厂运用煤粉的关键是煤粉的质量要好、使用量要适当。

可是许多铸造厂对煤粉的质量重视不足。长期性应用质量不好的煤粉，不仅不可以避免粘砂和改善光洁程度，并且肯定会给铸造生产产生灾难性后果。由于次煤粉会使型砂的性能逐渐变脆，湿压强度虽高而湿剪强度和湿拉强度减少，起模性变差，型砂含泥量提高，含水量居高不下，透气性下降。由于煤粉质量差，不得不加大加入量，与此同时煤粉也会消耗掉一些膨润土，又不得不往型砂中多加膨润土，使型砂的含水量增大，从而使铸造件气孔、砂孔缺陷猛增.因此生产表面规定光洁、无气孔和砂孔缺陷的重要铸造件的工厂应当选用质量好的高效煤粉。

煤粉的适宜加入量取决于多种因素:逐渐壁厚、浇注温度、浇注速度、铁水压头高度、造型方法、型砂透气率、砂型硬度、铸造件清理方法等。比如手工清理规定用钢丝刷刷后铸造件表面基本无砂粒,因此煤粉加入量要足够高。但也不可产生大面积蓝色光亮表面，以防发气过多产生气孔和冷隔。假如同样铸造件是抛丸清理，允许铸出的表面局部附有薄砂层，煤粉能够少加些。又比如用高压造型机造型，砂型硬度高，透气能力差，生产中、大铸造件型砂中有效煤粉含量可能只需4~5%，用高效煤粉则只需1.5~3%即可。混砂时高效煤粉的补加量大约只需0.20.4%，而对绝大多数铸造厂而言，用代用品完全替代煤粉必须慎重行事,譬如阿尔法淀粉经长期性应用证明对灰铸铁件有效，是不适用于球铁件的，再譬如混合料较煤粉看似产品颜色环保，简化了采购物流成本，实际上增加了铸造厂仓库的负担(单-规格铸造件除外)，束缚了型砂调配的机动性。

煤粉是铸铁厂湿型运用最为普遍的附加物，运用好与坏的关键是煤粉的质量好坏以及使用量的适当与否，应用质次价廉的煤粉，短期内减少了原材料采购成本，但从实际生产过程中，由于煤粉质量差,势必要增加煤粉及相关材料比如膨润土的补加量,使得型砂的性能变脆，湿压强度虽高而湿剪强度和湿拉强度却减少，起模性变差，型砂含泥量提高，含水量居高不下，透气性下降，结果是不仅不可以很好的避免粘砂和改善铸造件光洁程度的作用，还会给铸造生产产生灾难性的后果，废品率升高,清砂成本居高不下等连锁反应。